陶?；剞D窯介紹

陶?；剞D窯包括頁(yè)巖陶?；剞D窯單筒陶?；剞D窯、粉煤灰陶粒設備等。目前我國陶粒的生產(chǎn)設備都采用的是工業(yè)回轉窯。

生產(chǎn)陶粒的主體設備主要包括：原料貯存倉、降塵室、引風(fēng)機、主窯體、噴煤系統、控制柜等。其中原料倉下部的喂料器、窯體轉速和拱煤量為無(wú)級調速，以便調整其工藝參數，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下獲得最大的產(chǎn)量。

其中單筒陶?；剞D窯:目前我國陶粒的生產(chǎn)設備都采用的是工業(yè)回轉窯。圓筒形的主窯體與水平呈3°左右的傾角放置在托滾上。物料在高的一端進(jìn)入窯內，在窯體做回轉運動(dòng)的作用下，物料從高處(窯尾)滾落至低處(窯頭)，同時(shí)，在窯頭處，高壓風(fēng)機將煤粉(或天然氣等其他燃料)噴入窯內，并使其充分燃燒，產(chǎn)生的熱量使物料發(fā)生物理和化學(xué)變化，產(chǎn)生膨脹現象，冷卻后既為陶粒。

陶?；剞D窯圖片實(shí)拍

化工回轉窯結構

由筒體，支承裝置，帶擋輪支承裝置，傳動(dòng)裝置，活動(dòng)窯頭，窯尾密封裝置，噴煤管裝置等部件組成。 化工回轉窯的窯體與水平呈一定的傾斜，整個(gè)窯體由托輪裝置支承，并有控制窯體上下轉動(dòng)的擋輪裝置，傳動(dòng)系統除設置主傳動(dòng)外，還設置了在主電源中斷時(shí)仍能使窯體轉動(dòng)，防止窯體彎曲變形的輔助傳動(dòng)裝置，窯頭、窯尾密封裝置采用了先進(jìn)的技術(shù)，保證了密封的可靠性。

1、該設備具有結構先進(jìn)，低壓損的豎式預熱器能有效提高預熱效果，經(jīng)預熱后的金屬鎂入窯分解率可達20-25%，并可直接利用10-15mm細粒級石灰石;

2、該設備可靠的回轉窯兩端組合式鱗片密封。使漏風(fēng)系數小于10%使用復合型耐火材料，以減少輻射熱損失;

3、填充式、可分區通風(fēng)的圓形或方形豎式冷卻器，使出冷卻器的石灰溫度為800C+環(huán)境溫度，便于輸送、儲存，并可將入窯二次空氣預熱到7000C以上，減少了運動(dòng)部件和特殊材料。

陶?；剞D窯技術(shù)特點(diǎn)

（1）結構先進(jìn)，低壓損的豎式預熱器能有效提高預熱效果，經(jīng)預熱后的石灰石入窯分解率可達20-25%，并可直接利用10-15mm細粒級石灰石;

（2）可靠的回轉窯兩端組合式鱗片密封。使漏風(fēng)系數小于10%使用復合型耐火材料，以減少輻射熱損失;

（3）填充式、可分區通風(fēng)的圓形或方形豎式冷卻器，使出冷卻器的石灰溫度為800C+環(huán)境溫度，便于輸送、儲存，并可將入窯二次空氣預熱到7000C以上，減少了運動(dòng)部件和特殊材料。

工作原理

白灰回轉窯工藝流程技術(shù)：

（1）合格的石灰石存放在料倉內，經(jīng)提升機提升并運入預熱器頂部料倉。

（2）預熱器頂部料倉，由上下2個(gè)料位計控制加料量，然后通過(guò)下料管將石灰石均勻分布到預熱器各各室內。

（3）石灰石在預熱器被1150°C窯煙氣加熱到900°C左右，約有30%分解，經(jīng)液壓推桿推入回轉窯內。

（4）石灰石在回轉窯內經(jīng)燒結分解為CaO和CO2。分解后生成的石灰石進(jìn)入冷卻器。

（5）在冷卻器內被鼓入的冷空氣冷卻到100°C一下排出。

（6）經(jīng)熱交換的600°C熱空氣進(jìn)入窯和煤氣混合燃燒。

（7）廢氣在兌入冷風(fēng)經(jīng)引風(fēng)機進(jìn)入袋式除塵器，再經(jīng)排風(fēng)機進(jìn)入煙囪。

（8）出冷卻器的石灰經(jīng)振動(dòng)喂料機，鏈斗輸送機、斗式提升機、膠帶輸送機送入石灰成品庫。

冶金回轉窯流程

1、原礦從儲庫經(jīng)電子皮帶計量秤、皮帶輸送機、穩料倉、鎖風(fēng)閥直接喂入回轉窯窯尾，窯尾只設穩料倉，以減少投資。

2、礦石進(jìn)入回轉窯首先進(jìn)行加熱，原礦在窯內和熱氣流逆向移動(dòng)，在加熱區原礦被加熱到還原溫度后進(jìn)入到還原區。

3、還原區火焰中心溫度控制在1000℃左右，還原區熱氣氛溫度控制700℃左右與還原煤氣反應還原成磁鐵礦。

4、之后進(jìn)入冷卻帶，與進(jìn)入的煤氣相遇，煤氣受到預熱，礦石被冷卻后排出窯外，經(jīng)連續斗式輸送機水冷后，入儲庫待選。

技術(shù)參數